结合AOS管理 推进工艺FMECA应用

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从2012年起，中航飞机西安飞机分公司工艺处围绕工艺策划、关键过程、风险管控、防差错、工艺创新、提高产品质量等方面开始试点过程FMEA（故障模式及影响分析 ）活动，编制了《制造和装配过程潜在失效模式与影响分析应用指南》（D0110-1101），征集并完成14个过程FMEA项目；2013年征集并完成26个过程FMEA项目；2014年征集并完成45个过程FMEA项目，同年年底，工艺处根据中航工业达标要求，重新修订了D0110-1101文件为《制造和装配过程潜在失效模式、影响与危害分析指南》，将过程FMEA更名为工艺FMECA（故障模式及影响分析和危害性分析）。2015年，截至10月份，征集工艺FMECA项目91个。

开展工艺FMECA工作以来，AO、FO编制周期缩短了10%~15%，工艺更改频次降低了20%~40%；产品废品率降低了25%以上，一次提交合格率由30%提高到65%以上；生产效率提高了1~3倍；项目防差错和风险管控能力大大提高。

开展工艺FMECA活动，是在产品设计满足要求的前提下，针对产品研制生产过程中每个工艺步骤可能发生的故障模式、原因及其对产品造成的所有影响进行分析，按故障模式的风险优先数（RPN）值的大小，对工艺薄弱环节制定改进措施，并预测或跟踪采取改进措施后RPN值的减少有效性，使RPN值达到可接受的水平，提高工艺可靠性、风险管控、防差错能力和产品质量。

根据工艺FMECA的特点和功能，近几年，工艺处主要围绕以下几方面开展工艺FMECA工作：

（一）在新研型号飞机或部件工艺策划阶段，进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的工艺风险和关键难点。

（二）在型号工艺总方案制定中，体现工艺FMECA的分析结果，用以指导后续工作应注意的工艺风险和关键难点。

（三）对于纳入工艺评审的指令性、生产性工艺文件，应该体现工艺FMECA分析结果，保留工艺FMECA分析表，一并进行评审。

（四）确定关键过程时，运用工艺FMECA分析的结果，将过程不稳定、加工难度大、一旦报废就会造成较大损失的过程纳入关键过程。

（五）在零部件加工装配过程中，应该运用工艺FMECA分析结果，进行工艺防差错、风险管控，提高设备加工能力和生产效率，提升产品实物质量。

开展工艺FMECA工作的过程主要包括以下几方面：

（一）普及工艺FMECA知识，提高工艺人员的认识。

开展工艺FMECA是一项工艺创新工作。在公司尚处于探索应用阶段，我们首先普及工艺FMECA理论，提高工艺人员的认识。工艺处根据《失效模式和效应分析（FMEA）程序》（GB7826）、《故障模式、影响及危害性分析指南》（GJB/Z 1391-2006）等有关文件，结合公司科研生产实际，编制下发了《制造和装配过程潜在失效模式、影响与危害分析指南》（D0110-1101A）。2012年、2013年，工艺处组织各厂工艺室、工艺FMECA项目骨干248人次，举办了6期工艺FMECA讲课、11次经验交流会，从工艺FMECA理论、应用和部门职责等方面进行了专题培训和交流，为项目的顺利实施奠定了基础。

（二）明确职责。

《制造和装配过程潜在失效模式、影响与危害分析指南》（D0110-1101A）文件里明确了各职能部门、技术科、工艺室的工艺人员是工艺FMECA活动的中坚力量，本着“谁做工艺设计，谁分析”的原则，针对在新型号飞机或部件的工艺策划阶段、零部件制造和装配过程中存在的影响产品质量安全和生产效率的关键环节，采取工艺FMECA予以预防或解决，使FMECA工作分工明确，责任到人。

（三）做好组织协调工作，成立强力团队。

自2012年开展工艺FMECA试点以来，工艺处每年年初都要编制下发《关于开展工艺FMECA活动的通知》，要求各单位针对工艺过程问题多、影响产品质量和生产效率的关键环节，开展工艺FMECA活动。项目完成后进行验收，根据效果实施奖励。

项目经评审立项后，各单位成立了由技术副厂长、生产副厂长、精益工程师、质量助理、工艺人员、检验人员、工长、操作工人组成的团队，反复、认真地制订措施和具体实施方案。同时，各单位对团队成员特别是项目骨干人员进行固定，并给予项目各方面支持，鼓励团队按节点完成项目实施工作。

（四）做好项目实施工作。

在工艺FMECA项目实施过程中，团队成员运用工艺FMECA表，对项目流程涉及到的所有潜在失效模式、影响和危害，逐项进行RPN值评估、分析。凡RPN值大于等于120的，必须找到关键难点和风险点进行改善。通过对工艺流程和参数加以控制，并不断验证工艺流程和工艺参数的改善、优化程度，使RPN值最小，达到最终的接受效果，并将工艺FMECA项目的改进成果固化到工艺文件中。各项目团队保留了翔实的效果对比资料，形成工作报告。

结合AOS管理，推进工艺FMECA应用工作：

（一）结合AOS管理，规范工艺FMECA应用工作。

AOS管理讲究的是流程，包含着工艺管理流程。做好工艺FMECA应用工作就是从工艺流程上解决“绊脚石”“瓶颈”问题，使工艺流程畅通，风险降至最低，效益达到最大。按照军工质量体系和中航工业质量管理体系达标评价要求，工艺FMECA分析结果应纳入工艺策划、工艺评审和关键工艺过程的识别中。目前公司只下发了《制造和装配过程潜在失效模式、影响与危害分析指南》（D0110-1101A）指导性文件，下一步应配套规范工艺FMECA应用工作，使之形成一种体系，让职能部门、技术科、工艺室工艺人员围绕工艺策划、工艺评审和识别关键工艺过程整个工艺流程，运用工艺FMECA表，分析、预测技术难点和风险。此表和分析报告一并留存备案，作为今后工艺技术工作的依据。

（二）扩大工艺FMECA应用面。

根据公司科研生产实际，工艺FMECA的应用主要有两种：一种是分析、预测工艺流程的难点和风险点。如在新机或大部件研制工艺策划阶段，在型号工艺总方案、装配协调方案等制定阶段进行工艺FMECA，通过分析结果，预测掌握工艺风险和关键难点。

另一种是对工艺流程关键难点和风险点的识别。如指令性、生产性工艺文件的工艺评审，确定关键工艺过程时，要运用工艺FMECA分析的结果。在零部件加工装配过程中，要针对工艺防差错、风险管控、生产能力和实物质量的提高，运用工艺FMECA分析结果。

2014年以前，公司主要应用了工艺FMECA的识别功能。2015年，结合新机研制，在工艺总方案、装配协调方案制定上已经开始应用分析预测功能。

工艺FMECA项目团队成员对实施的项目要有一定的经验，起码知道潜在的主要问题和原因，了解工艺流程的失效模式、影响以及产生的危害诸多因素的重要程度，以及以往处理该问题的基本方法。因此，成员当中就必须有经验丰富的工艺人员、检验人员和操作工人以及精益工程师等专家。

（三）进一步提高工艺技术人员“我要做工艺FMECA”的自觉性。

从2012年起，公司对开展工艺FMECA工作给予了大力扶持，每年拿出一部分资金用于奖励优秀项目。各总厂、厂对项目团队人员进行相对固定，这些措施保证了工艺FMECA工作的正常开展。然而，目前开展工艺FMECA工作只是迈了一小步，如何使该项工作常态化，除了规范应用外，公司、总厂、厂还需制定激励政策，促使广大工艺技术人员变“让我做工艺FMECA”为“我要做工艺FMECA”，从而扎扎实实地推进工艺FMECA工作的开展。